本文就影響軋輥磨床磨削質量的主要因素：砂輪、磨削冷卻液和幾個相對運動速度的匹配等工藝問題進行闡述并根據工作經驗提出最優對策。
　　
　　軋輥磨床是現代工業生產中不可缺少的一種重要生產設備，主要用于冶金、造紙等行業，它的磨削機理具有一般大型外圓磨床特點，但又不同于一般的外圓磨床的運動復雜得多，除砂輪與工件（軋輥）作相對回轉運動（主運動）外，還要求砂輪、工件二者作相對縱向運動的同時，作一定的徑向相對位移，而且這個徑向位移是不同于磨削錐度的復合運動。因此，它的傳動機構比較復雜，機床工作精度要求也較高。
　　
　　軋輥磨削精度和表面質量除了依靠精良的軋輥磨床工作精度之外，主要還取決于對特定的加工軋輥選用與之相匹配的砂輪、冷卻液和磨削工藝參數。
　　
　　一、砂輪的選擇
　　
　　選擇砂輪主要應滿足如下要求：精磨時砂輪磨削時間要短，損耗要小；精磨時要求砂輪磨削發熱小，微刃性好，磨削時不應有自勵現象。
　　
　　1.磨料的選擇
　　
　　對于淬硬或非淬硬的鋼質軋輥選用剛玉砂輪；而冷硬鑄鐵軋輥、橡膠輥、銅軋輥、花崗石輥子則使用碳化硅砂輪。對不同材質的鋼質軋輥還應選擇與之相匹配的剛玉砂輪，才能獲得較高的磨削精度和表面質量。如合金鋼軋輥選用鉻剛玉（PA）砂輪，耐熱合金鋼軋輥使用鋯剛玉（ZA）砂輪，對不銹鋼軋輥要采用單晶剛玉（SA）。
　　
　　2.粒度的選擇
　　
　　粗磨時選用粗粒度（24~60）砂輪；精磨時選用細粒度（60~100）砂輪；精密磨削時采用150粒度砂輪；超精磨削或鏡面磨削時，一般使用微粉（W63~W14）砂輪。
　　
　　3.硬度的選擇
　　
　　磨削輥面越硬，砂輪硬度應當選擇越軟。
　　
　　（1）如果砂輪磨損太快，說明對于特定加工的軋輥所選用的砂輪太軟，可采取以下改善措施：
　　
　　A.提高砂輪的線速度；
　　
　　B.提高拖板縱向進給速度，即工件每轉拖板縱向進給量增加到砂輪寬度的2/3~3/4；
　　
　　C.降低軋輥的速度。
　　
　　如果采取上述措施后尚未取得明顯的磨削效果，說明砂輪太軟，不適用，應選擇硬一點的砂輪。
　　
　　（2）如果磨削輥子時，砂輪明顯受阻（吃力）或很臟，鈍化砂粒不易脫落，砂輪易粘著磨屑，磨削輥面出現燒傷、拉毛，則說明選用的砂輪太硬，可采取以下措施改善：
　　
　　A.降低砂輪線速度；
　　
　　B.提高輥子速度。
　　
　　如果采取上述措施后尚未取得明顯的磨削效果，說明砂輪太硬，應選擇軟一點的砂輪。
　　
　　4.結合劑的選擇
　　
　　軋輥輥面除鏡面磨削時選用樹脂結合劑的砂輪外，其它磨削類型均以采用陶瓷砂輪為好。
　　
　　二、磨削冷卻液的選擇
　　
　　（1）磨削冷卻液的作用
　　
　　A.冷卻作用
　　
　　由于磨削區域無數磨削點的瞬時高溫形成熱聚集現象，在磨削和冷卻過程中，被磨輥子極薄一層表面與輥子內部造成很高的溫度差，形成磨削熱應力。如果磨削熱應力超過輥子材料的強度，輥子表面即會產生裂紋；如果磨削溫度超過輥子材料的臨界溫度，則輥面發生磨削燒傷。因此，在磨削過程中要求始終供給充足的冷卻淮，將已產生的磨削熱迅速從磨削區域帶走。
　　
　　B.清洗作用
　　
　　細微的磨屑鑲嵌在硝輪空隙中，破壞了砂輪的微刃性，降低了砂輪的磨削性能，并容易劃傷輥子表面。因此，要求磨削冷卻液表面張力低、流動性好、滲透性強，在磨削區域起到良好的清洗作用，沖走磨屑和脫落的砂粒，保持砂輪的磨削性能。
　　
　　C.防銹作用
　　
　　 磨削冷卻液所含的防銹添加劑是一種極性很強的化合物，它在金屬表面形成保護膜或與金屬化合形成鈍化膜，防止金屬與腐蝕介質接觸而起防銹作用。
　　
　　（2）常用磨削冷卻液
　　
　　A.皂化液：潤滑性較好，防銹性差，冷卻性能一般，使用周期短。
　　
　　B.化學磨削冷卻液：防銹性、冷卻性較好。一般化學液中均含有亞硝酸鈉，故有一定危害性。
　　
　　C.新型磨削液：目前國內國外不斷開發新型的環保的磨削液，無臭味，冷卻、清洗性能優異，防銹防蝕效果好，但價格較高。
　　
　　三、軋輥磨削工藝
　　
　　（1）砂輪速度
　　
　　粗、精磨鋼質軋輥25~35m/s
　　
　　粗、精磨冷硬鑄鐵軋輥20~25m/s
　　
　　超精磨削、鏡面磨削時15~20m/s
　　
　　（2）工件（軋輥）速度
　　
　　粗磨時30~50m/min
　　
　　精磨時15~30m/min
　　
　　精密拋光磨削時10~15m/min
　　
　　當磨削細長輥子時應采用低速，尤其是磨削輥身尺寸小的光壓延輥時，工件軋輥的速度小于10m/min。
　　
　　（3）拖板縱向進給速度
　　
　　粗磨時240~600m/min；或取工件每轉拖板縱向進給量約為砂輪寬度的2/3~3/4。
　　
　　精磨時80~200m/min；或取工件每轉拖板縱向進給量約為砂輪寬度的1/4~1/2。
　　
　　（4）拖板每往復行程橫進給量
　　
　　粗磨時橫進給量應根據軋輥的硬度和磨削輥面的直徑而定，一般取0.03~0.05mm/往復行程。對于材料硬 、輥頸大的軋輥，應減小橫進給量。
　　
　　精磨時0.005~0.01mm/往復行程。
　　
　　精密拋光磨削時0.002~0.005mm/往復行程。
　　
　　（5）操作工藝注意事項。
　　
　　A.按特定的工件選擇砂輪，并作砂輪平衡和修整。
　　
　　B.精磨軋輥時，上班后機床應開車空運轉30分鐘，待機床熱平衡穩定和液壓油排凈空氣后，再時行磨削加工，便于穩定磨削精度。
　　
　　C.在整個磨削過程中，特別是超精磨削和拋光鏡面磨削時，保證供給充分的、清潔的冷卻液，避免磨削燒傷、表面劃痕等磨削缺陷的產生。
　　
　　D.對于精度要求高的輥子，在無進給光磨時，可以采取一邊磨削，一邊使輥 子慢速范圍內不斷變換轉速，以減少或打亂機床各種頻率的振動對磨削圓度和磨削波紋的影響，提高軋輥磨削質量。